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	Die drei besten Innovationen des Jahres 2006 im Urteil von Equipment World: Fleetguards benutzerfreundliche Filter
	15 JAN 07 -- Hochleistungsplastikstoffe ermöglichen eine Vielzahl kreativer Designverbesserungen. Die Kritiker hätten nicht strenger sein können. Als Greg Hoverson, der Leiter der Konstruktionsabteilung und führende Produktentwicklungsingenieur des neuen benutzerfreundlichen Filters von Fleetguard Ende des Jahres 2004 in ein Meeting ging, um Prototypen des Filters für eine interne Prüfung vorzustellen, erwartete er zwar Fragen, aber womit er nicht gerechnet hatte, war die Frage eines Vertreters: "Wird der Filter meinen Test bestehen?". Der Vertreter schlug daraufhin wiederholt mit dem Prototyp des Filters auf den Tisch und den Boden. Trotz der größten Anstrengungen des Verkäufers erwies sich der im Spritzguss hergestellte Hochleistungsfilter aus Plastik als unzerbrechlich und bestand auch noch anspruchsvollere Labor- und Gebrauchstests. Als Cummins Filtration das neue Produkt im Januar 2006 auf den Markt brachte, änderte dies nicht nur die Art und Weise, wie Wartungstechniker die manchmal glitschige Routinearbeit des Ölfilterwechsels erledigen, sondern es bedeutete auch einen Fortschritt in der Auffassung dieser Industrie über die Kompatibilität von Plastik und Metall. Ungewöhnlicher Ursprung Die Idee von Plastikölfiltern kam im Februar 2003 zunächst in Bangalore in Indien auf. Pamela Carter, die leitende Direktorin von Cummins Filtration, nahm dort an einem Meeting mit Vertretern von General Electric teil und war von der fortschrittlichen Konstruktion und Technologie, die sich mit Plastik erzielen ließ, sehr beeindruckt. Wenig später, als sie in Kalifornien eine Kundenbefragung durchführte, ging ihr das sprichwörtliche Licht auf. Die Kunden sagten Carter, dass sie die Metallfiltereinsätze zwar mochten, aber sie fragten sie, ob es nicht möglich wäre, sie einfacher, sauberer und schneller ein- und auszubauen. Carter hatte die Vermutung, dass sich mithilfe einer Spritzgusstechnologie, die Plastik verwendet, diese Anforderungen erfüllen lassen könnten und sie stellte diese Idee im Sommer 2003 dem leitenden Führungsteam von Cummins Filtration vor. Zunächst stand man der Idee skeptisch gegenüber. Das Unternehmen hatte in der Vergangenheit bereits einmal erfolglos mit einem aus Plastik- und Metallteilen zusammengesetzten Filter experimentiert. Die ursprünglichen Schätzungen gingen zudem davon aus, dass es bis zu fünf Jahre dauern könnte, einen nur aus Plastik bestehenden Filtereinsatz zu entwickeln. Doch Carter ließ sich nicht beirren und sie stellte ein funktionsübergreifendes Team zusammen, das aus einem externen Design-Consulting-Unternehmen, wichtigen Ingenieuren sowie Marketing-Mitarbeitern von Cummins Filtration und Cummins (dem übergeordneten Unternehmen) bestand, die Know-How über Dieselmotoren einbringen würden. "Ein wichtiger Katalysator für die Anfangsinitiative war eine Brainstorming-Sitzung, die wir in diesem Sommer mit dem funktionsübergreifenden Team abgehalten haben", sagt John Clevenger, Direktor für globale Produkte und Partner. "Das war einer der frühen Meilensteine." Die Vorteile und Eigenschaften des möglichen neuen Filters waren uns dank der Kundenbefragung schon ziemlich klar. Die Herausforderung an das Team bestand darin, einen Herstellungsprozess zu entwickeln, der zu einem Produkt mit den gewünschten Eigenschaften führen würde und dies zu einem Preis, den der Markt akzeptieren würde. "Aus der Brainstorming-Sitzung gingen über 100 mögliche Konzepte hervor, die wir bewerten mussten", sagt Hoverson. "Um all dies zu managen, verwendeten wir unseren Six-Sigma-Prozess. Dieser Prozess stellte uns mehrere gute Kriterien bereit, mit denen wir diese Konzepte sichten und die Spreu vom Weizen trennen, d. h. diejenigen Konzepte identifizieren konnten, die unseren Zielen am nächsten kamen." "Ein zweites Team-Meeting reduzierte die Herstellungskonzepte auf fünf mögliche Lösungen", sagt Clevenger. "Danach stellte sich ein ziemlich eindeutiger Gewinner heraus." Einer der Gründe, warum die Arbeit der Gruppe Fortschritte machte, bestand darin, dass Carter sicherstellte, dass das Team aus aufgeschlossenen Leuten bestand. "Es gab Vorbehalte, Bedenken bezüglich der Frage, ob die Idee tragfähig sei und wie gut sie aufgenommen werden würde", sagt Clevenger. "Wir mussten uns durch diese Fragen durcharbeiten und das half uns sicherzustellen, dass aus der Analyse ein solides Produkt hervorgehen würde." Was dem Prozess wesentlich zugute kam, war die Tatsache, dass wir ein computerbasiertes, analysegeleitetes Design verwendeten. Anstatt mehrere Prototypen zu bauen und zu testen, verwendete das Team Computersimulationen, um die Stärken und Schwächen der unterschiedlichen Designs zu untersuchen. "Wir haben etwa 40 bis 50 verschiedene Design-Zyklen auf dem Computer, jedoch nur eine Hardware-Version erstellt", sagt Hoverson. "Dies war für uns von zentraler Bedeutung, um schnell durch die Entwicklungsphase dieses Produkts zu kommen." Ende des Jahres 2004 hatte das Team die ersten Prototypen fertig gestellt, die für Feldversuche bereitstanden. Zusätzlich zu Tests in Labors – hydrostatischen Bersttests, Vibrationstests und dynamischen Impulstests – unterzog das Unternehmen die Prototypen umfangreichen Feldversuchen in Wetterverhältnissen, die vom Winter in Minnesota bis zur kochenden Hitze der Wüstengebiete im Südwesten der USA reichten. "Wir entschieden uns dafür, unterschiedliche Anwendungen zu testen, insbesondere führten wir zahlreiche Tests durch, in denen querfeldein gefahren wurde", sagt Hoverson. "Dies geschah zum Teil, um Fragen bezüglich der Strapazierfähigkeit zu beantworten. Wir wollten sicherstellen, dass das Produkt in allen Umgebungen, wie rau sie auch waren, die Leistung brachte, die wir von ihm erwarteten." Gegen Ende des Jahres 2005 entschied sich das Team, weiteres Feedback der Kunden einzuholen und einen ungewöhnlichen Test durchzuführen, um die Zweifel auszuräumen, die die Schwarzseher noch haben könnten. Sie legten zwei Filter auf den Boden, einen aus Metall und einen Prototyp des benutzerfreundlichen Filters, und fuhren mit einem Kleintransporter darüber. Das Metallprodukt war flachgedrückt. Der Prototyp war unbeschädigt. In manchen Fällen sind die größten Skeptiker bei der Einführung eines neuen Produkts die Vertreter, die das Produkt den Kunden verkaufen müssen. Für Cummins Filtration war die Skepsis kein Problem mehr. "Wir hatten Verkaufs- und Marketingvertreter von Anfang an in unserem funktionsübergreifenden Team", sagt Clevenger. "Als es soweit war, das Produkt auf den Markt zu bringen, hatten Sie keine Bedenken mehr. Das Problem bestand eher darin, wie wir das neue Produkt ankündigen und am besten sicherstellen konnten, dass die Kunden das Produkt annehmen. Einwände und Verzögerungen gab es keine mehr." Für Carter, die als erste bei einer Reise in Indien auf die Idee kam, steht der Prozess der Konzeption und Erstellung des benutzerfreundlichen Filters dafür, worum es in dem Unternehmen letztlich geht. "Innovation ist einer der wichtigsten Werte unseres Unternehmens, der uns alle dazu anspornt, unsere kreativen Energien dazu einzusetzen, uns besser, schneller als andere und wettbewerbsfähig zu machen", sagt sie. "Genau das ist es, was unser benutzerfreundlicher Filter leistet." Die Vorzüge eines Plastikölfilters Den Ölfilter eines beliebigen Motors auszuwechseln ist normalerweise eine einfache Aufgabe. Bevor jedoch Fleetguards benutzerfreundlicher Filter verfügbar war, machte man sich hierbei immer schmutzig und es kostete mehr Zeit, als es kosten sollte. Und je nachdem, wie tief der Filter zwischen anderen Komponenten versteckt ist, kann man sich bei dem Versuch, ihn zu erreichen und einen Filterschlüssel darum zu legen, den Arm verrenken. Dank dem benutzerfreundlichen Filter sind alle diese kleinen Ärgernisse eine Sache der Vergangenheit. Durch die Verwendung eines Hochleistungsplastiks für den Filterbehälter konnte das Unternehmen zur Herstellung des Filtereinsatzes zu einer Spritzgusstechnik übergehen. Herkömmliche Filtereinsätze aus Metall werden aus dünnem Metall ausgestanzt und haben einen runden Boden und glatte Seiten. Durch die Verwendung einer Spritzgusstechnik wurden die Ingenieure von Cummins Filtration jedoch von der Einschränkung dieses Metallformungsprozesses befreit und in die Lage versetzt, drei nützliche Funktionsmerkmale zu integrieren. Dadurch, dass der Filter einen flachen Boden hat, kann ein voller Ölfilter von Wartungstechnikern auf den Boden gestellt werden, ohne dass sie sich darüber Sorgen machen müssen, dass er umkippen und schmutziges Öl auslaufen könnte. Eine in den Boden eingelassene, rechteckige Vertiefung von 11/4 x 2 Zoll gibt ihnen die Möglichkeit, zu fest eingesetzte Filter mit einem Steckschlüssel zu entfernen. Eine erhabene Rippenstruktur und eine Texturoberfläche für bessere Griffigkeit erleichtern die manuelle Installation des Filters. Ein Plastikinnengewinde am oberen Filterrand stellt außerdem sicher, dass sie den Filterstutzen Ihres Motors nicht beschädigen, wenn Sie ihn während der Installation einmal versehentlich falsch verschrauben. Das für den benutzerfreundlichen Filter verwendete Plastik ist nicht nur leichter als Metall, es ist auch fast unmöglich, es zu beschädigen. Metallfilter, dies haben die Kunden von Cummins Filtration den Ingenieuren des Unternehmens bestätigt, können während des Transports und bei der Handhabung leicht eingedellt werden. Wenn ein Filter auf den Betonboden einer Werkstatt fällt, wird er durch diese Eindellung unbrauchbar. Ähnlich wie das harte, dichte Plastik, das für die Räder von Rollschuhen oder Koffern verwendet wird, sind die Seiten des benutzerfreundlichen Filters so gut wie unzerstörbar. Warum ich mich für dieses Produkt entschieden habe Was dieses Produkt wahrhaft innovativ macht, ist die Tatsache, dass es Cummins Filtration bei der Herstellung einer Plastikversion des alten Ölfilters aus Metall, den es schon seit Jahrzehnten gibt, nicht nur bei einer Verbesserung belassen hat. Stattdessen fragte das Unternehmen sich: "Was können wird mit diesem Material sonst noch erreichen? Wie können wir den Wert des Produkts zusätzlich noch steigern?" Indem das Unternehmen auf die Meinung seiner Kunden gehört hat, entwickelte Cummins Filtration den flachen Boden, die gerippte Texturoberfläche zum sicheren Greifen des Filters sowie die eingelassene Vertiefung zum leichteren Entfernen – drei Verbesserungen, für die Mechaniker und Wartungstechniker diesem Unternehmen noch lange dankbar sein werden. Der andere beeindruckende Aspekt dieser Bemühung bestand darin, dass es Cummins and Cummins Filtration nicht zugelassen haben, dass die in der Motorenbranche lange geführte Diskussion über die Kompatibilität von Metall und Plastik die Idee nicht schon im Keim erstickt. Stattdessen sahen sie das Problem als eine potenzielle Chance und investierten in die Forschung und Entwicklung, die zu einem Hochleistungsplastik führte, das die Kritiker zum Schweigen bringt und die Erwartungen noch übertrifft. Die Hersteller von Motoren werden sich in den kommenden Jahren einer Vielzahl von Herausforderungen gegenüber sehen, sowohl in rechtlicher als auch in technischer, die Leistung betreffender Hinsicht. Es ist genau diese Art von mutigem Denken und die Bereitschaft, die hergebrachten Lösungen von Problemen neu zu durchdenken, die Hersteller und ihre Kunden zum Erfolg führt. Quelle: Magazin 'Equipment World'